高低溫濕熱試驗箱技術規(guī)格：

 閥類作為制冷系統(tǒng)的重要組成部分，其零部件的質量好壞將直接導致產(chǎn)品質量好壞。為此，我們需要從設計、制造、檢驗的每一個環(huán)都應該嚴格控制其質量。目前制冷系統(tǒng)所用的閥主要有三大類型：四通閥、截止閥和單向閥。
一、 四通閥
(一)作用：是熱泵型空調中的關鍵部件，起制冷系統(tǒng)中制冷、制熱轉換的作用，通過更換壓縮機排氣管和回氣管進入蒸發(fā)器和冷凝器的方向，從而達到制冷和制熱目的。
(二)工作原理：
1、結構：由先導閥、主閥和電磁線圈三部分組成。使用先導閥控制主閥、采用壓差切換動作進行換向。四通閥的四個接管分別是：“D”口接壓縮機排氣管，“E”口接低壓閥接管，“S”口接壓縮機回氣管，“C”口接冷凝器管。
2、工作原理：
當電磁線圈處于斷電狀態(tài)，先導滑閥在壓縮彈簧驅動下左移，高壓氣體進入毛細管后進入活塞腔，另一方面，活塞腔的氣體排出，由于活塞兩端存在壓差，活塞及主滑閥左移、使E、S接管相通，D、C接管相通?？照{壓縮機高壓流體經(jīng)D、 C毛細管流入右碗腔，左閥碗腔低壓流體經(jīng)E、S毛細管流入壓縮機，左、右閥碗及閥塊左移，形成制冷循環(huán)。
當電磁線圈處于通電狀態(tài)，先導滑閥在電磁線圈產(chǎn)生的磁力作用下克服壓縮彈簧的張力而右移，高壓氣體進入毛細管后進入活塞腔，另一方面，活塞腔的氣體排出，由于活塞兩端存在壓差，活塞及主滑閥右移，使S、C接管相通，D、E接管相通?？照{壓縮機高壓流體經(jīng)D、E毛細管流入左碗腔，右閥碗腔低壓流體經(jīng)C、S毛細管流入壓縮機，左
(三)關鍵質量控制點
1、閥體：內部泄露量、highest動作壓力差、minimum動作壓力差、minimum動作電壓、換向的靈活性;
2、電磁線圈：溫升、絕緣電阻、電氣強度、線圈匝間絕緣
(四)常見質量問題分析
1、內部泄露量超標：主要是主滑閥與主閥座配合不夠緊密所致;
2、換向過程中的產(chǎn)生異音：
A、在四通閥的換向過程中，電磁部的流體處于液體與氣體混合狀態(tài)，形成間歇的背壓，活塞移動發(fā)生了振動，伴隨發(fā)出“咕、咕”音;
B、當活塞和主滑閥的換向速度慢時，容易受到流體的影響，伴隨振動發(fā)生換向音;
C、換向時，壓力高則摩擦力大，主滑閥的振動而發(fā)出換向音;
D、換向時，尼龍主滑閥與黃銅閥座之間滑動摩擦而產(chǎn)生的異音。
3、四通閥換向不良(串氣)
A、系統(tǒng)原因：四通閥換向的基本條件是活塞兩端的壓力差必須大于摩擦力，否則，四通閥將不會換向，換向所需的minimum動作壓力差是靠系統(tǒng)的流量來保證。四通閥左右活塞腔的壓力差大于摩擦力時，四通閥開始換向。當主滑閥運動到中間位置時，四通閥的ESC三條接管相互導通，壓縮機排出的冷媒從四通閥的D接管直接經(jīng)EC接管流向S接管(壓縮機的回氣管)使壓力差瞬間下降，形成瞬間的串氣狀態(tài)。若壓縮機的排氣量大于四通閥的中間流量，便可以建立足夠的換向壓力差是四通閥換向到位。相反，如壓縮機的排氣量小于四通閥的中間流量，則四通閥換向所需的minimum動作壓力差便不能建立，四通閥不能繼續(xù)換向而停在中間的位置，形成串氣。
B、閥體結構：活塞與閥體配合不夠和滑塊與腔體有間隙，密封性能不好導致串氣。
4、四通閥卡死不換向：
A、系統(tǒng)原因：當四通閥內部灌滿液體時，壓縮機啟動時的沖擊壓力會通過液體瞬間傳遞到四通閥內部各個部位，當主滑閥處于中間位置時，主滑閥會把ESC三條接管一部分蓋住，但有一定的間隙，如果沖擊壓力過大而間隙太小，得不到有效的卸荷，該力大于螺釘所能承受的壓強(6MPa)時，就會發(fā)生液擊破壞的現(xiàn)象而造成卡死不換向。
B、導向架與活塞連接處強度不夠，當系統(tǒng)壓力較大時會導致其變形而不能換向;
C、系統(tǒng)內存在雜質，進入主閥體后導致閥芯卡死而不能換向;
5、電磁線圈短路或開路：電磁線圈內漆包線絕緣不良所致。
6、目前四通閥經(jīng)常出現(xiàn)的問題：是不換向。其判斷的直接效果就是四根出氣管的溫度全部是一樣的，如果正常那么不管是制冷還是制熱其高壓管或低壓管是要發(fā)燙的。
二、 高、低壓閥(截止閥)
(一)作用：截止閥在制冷系統(tǒng)管路中起開斷作用，就是在室內、室外機聯(lián)機前將制冷劑密封在冷凝器中。開啟的大小可控制制冷劑流量的多少和流動的方向，設備之間的接通、切斷全由截止閥完成。
(二)閥體結構：截止閥分為低壓閥和高壓閥。還可以根據(jù)密封圈的數(shù)量分為單O和雙O閥。
1、截止閥主要由閥芯、閥體、氣門芯(低壓閥)、螺母、連接配管組成。由密封圈、黃銅棒等組成閥芯的升降控制開啟的程度;當閥芯旋到閥體底部時與閥體底部的錐面緊密配合起到封閉作用。圖中的密封圈是防冷媒泄漏用的。
2、高壓閥與低壓閥的區(qū)別：低壓閥有充注口，內有氣門芯。主要用來市場維修時充注雪種。
(三)截止閥的加工工藝：
1、材料選擇：閥體材料應使用Hpb59-1擠壓棒、軋制棒或冷拔棒，去應力退火處理。
2、加工方式：數(shù)控加工中心，特點是一次裝夾(整體一次性完成)和操作時間短，10~14秒鐘的時間內的操作就可以完成一件閥體件的生產(chǎn)，減少了二次裝夾帶來的行位公差不一致的缺陷，而且加工精度及一致性均比后者好。尤其是閥芯必須采用數(shù)控加工中心方式加工，才能保證大限度的消除閥芯形位公差尺寸誤差，保證閥芯的可靠性和質量。
3、銅棒加熱(鍛造閥體毛坯的前工序)：采用中頻感應爐加熱技術，自動程度較好，溫度控制精度能達±40℃范圍，而且鍛造時間也能有效控制，這與未采用此技術的截止閥的廠家(靠火焰加熱+鍛壓的工序來實現(xiàn))是有很大區(qū)別的。
4、閥體表面噴丸強化處理，目的在于部分除去加工殘留內應力。
5、閥體對閥芯的固定方式：有三種，分別為縮口+卡環(huán)、卡環(huán)、縮口。單O閥芯固定方式推薦使用縮口+卡環(huán)，但必需使用卡環(huán)的固定形式，不允許只采用只縮口的形式進固定，雙O閥芯固定方式可以采用縮口的形式。
6、截止閥閥口通徑和開度的設計：通徑的大小與開度有直接的關系，且是關鍵參數(shù)。開啟的大小可控制制冷劑流量的多少。美的目前的企業(yè)標準要求是：截止閥開啟高度應大于1/2通徑。
7、對閥內表面與閥芯(有“O”型圈部分)配合的部分采取去毛刺滾光工藝，充分保證閥的密封性能(包括可靠性)和使用壽命。
(四)關鍵質量控制點：
對截止閥而言，其關鍵質量控制點主要在于防止泄露。因而在檢驗過程中主要控制氣密性、充氟試驗，包括閥芯和氣門芯。還需要監(jiān)控其使用壽命，包括開關壽命試驗、閥體材料成分及加工殘留內應力、耐熱耐寒能力及密封圈和氣門芯的耐氟耐油能力。另外作為截止閥與室內外連接管結合部位的錐面也是關鍵控制點，要求錐面不允許有凹痕、劃傷、污物、碰撞及徑向刀紋等影響密封的現(xiàn)象。
(五)常見質量問題分析
1、截止閥閥體開裂：對于閥體開裂問題，主要來說有以下幾個方面原因。
A、原材料的選用：美的原材料牌號為：Hpb59-1擠壓棒、軋制棒或冷拔棒。
B、對原材料毛坯的加工控制：加工鍛造的坯料，在加熱時，目前生產(chǎn)廠家有兩種方式加熱，一是火焰直接噴燒，這種加工方法對坯料的溫度控制波動很大，組織結構均勻一致性較難保證。而用中頻電感應加熱，材料溫度均勻性較好，但必須要求廠家嚴格執(zhí)行坯料到達加熱溫度后在空氣中停頓的時間間隔，以保證閥體的晶相結構穩(wěn)定。
C、加工殘留內應力：去應力退火處理。
2、密封不嚴
A、錐面光潔度不好或不90角與連接管無閥密閉配合造成的漏。
B、閥體本身漏，這主要是材料有裂紋，焊接不好引起的。
C、閥芯與閥體的配合體不好引起的漏。與在“O”型密封圈表面、閥芯螺紋部分以及槽部涂的潤滑油類型也有很大關系。
D、閥芯的密封圈老化及開裂引起的漏。
E、閥體縮口不到位或沒有縮，系統(tǒng)的壓力將閥芯沖出引起的漏。
F、高壓閥的氣門芯密封不好引起的漏。在上緊氣門芯時，必須規(guī)定廠家的上緊力矩(力矩扳手)，因為上緊力的大小對密封性影響很大。
G、因扭矩力太大引起的閥芯內六角磨損使閥芯打不開或關不緊等現(xiàn)象。
3、焊接四通閥體、高(低)壓閥體時，若焊口離四通閥體、高(低)壓閥體比較近(≤150mm)時，需將四通閥體、高(低)壓閥體浸入水中或用濕毛巾浸水包住四通閥體、高(低)壓閥體后再焊接，以避免四通閥體、高(低)壓閥體內密封圈受溫損壞。
三、 單向閥
(一)、作用：是通過改變通道截面，來調節(jié)制冷劑參數(shù)，起著節(jié)流，降壓，和調節(jié)流量的作用。使制冷劑只有一個流動方向，不能倒流。安裝：閥體標明的箭頭方向應與制冷狀態(tài)制冷劑的流動方向一致。
(二)單向閥結構
(三)、主要質量控制點
1、開啟靈活;2、泄露量;3、閥體外應標明的氣流方向，并與實物一致;4、鋼錐、閥芯、閥體配合良好，閥芯無毛刺。
(四)常見質量問題分析
1、異聲：
A、閥芯與閥座的配合關系：閥座和閥的間隙偏大，閥座口和閥座底在加工時出現(xiàn)底部小，閥座口大，造成閥芯停留在閥座口處時間隙較大，流體經(jīng)過閥座旁邊兩面三刀孔時，有部分冷媒通過該間隙處，使閥芯產(chǎn)生共振，產(chǎn)生撞擊聲;
B、閥座內有銅屑和閥芯有毛刺;
C、焊接時產(chǎn)生的氧化皮;
D、毛細管插入不均勻，有些插入太深導致出現(xiàn)哨叫聲。插入過深會導致氣流直接吹向閥芯而產(chǎn)生共振。
2、泄露量超標：主要是閥芯與閥座配合間隙大，閥芯制作加工精度差。